4月21日，毛乌素沙漠腹地。

一架无人机从苏东37集气站屋顶机库中自动升空，沿着1—8#干管平稳飞行。30分钟后，报表与画面传至厂无人机巡检平台。本次无人机巡线发现一处管线裸露，系统自动生成预警工单，作业区巡线管理员核实后，立即安排人员赶赴现场进行掩埋处理。

同一时间，数百公里外的西安集中监控中心，巨大的LED屏幕上，3000多口气井的压力、流量、温度数据实时跳动。监控人员轻点鼠标，千里之外的设备应声启动。

这是中国石油长庆油田第一采气厂的日常一幕，也是这座老气田数智化转型的真实写照。

这场转型，从感知到思考，从思考到管控，一步步重塑了这座老气田的生产组织方式。

织网：编织立体化智能巡检体系

时间回到智能化改造之前。

巡线员背着干粮和水，沿着管线徒步几十公里，晴天一身土，雨天一身泥。即便如此，一些隐患仍难以被发现：管线裸露、第三方施工、地质灾害……任何一个疏漏，都可能酿成重大事故。

如今，这一切正在被改写。

自2018年数字化建设启动以来，第一采气厂逐步摆脱对单一人工徒步巡检的依赖，通过近年来数字技术与生产运营加速融合，一张“天上巡、地面感、站场看、管网测”的立体化智能巡检体系在2025年底编织成形。

天上，无人机自主巡护。全厂8个作业区部署了84套机库式无人机，全面巡检采气干线、支线及单井管线。无人机从机库自动起飞、巡航、返航、充电，全程无需人工干预。巡检画面实时回传，AI算法自动识别隐患，系统自动生成工单。无人机巡检效率是人工的10倍以上。

地面，光纤感知预警。19条管道埋设地面光纤，可感知细微振动，任何异常震动都会触发预警。

站场，视频智能盯防。49处高后果区配置高清视频智能报警系统，24小时不间断监控。

管网，在线实时监测。32套腐蚀在线监测设备、319套智能测试桩构成管网“健康监测仪”，实时守护管道完整性。

四重手段协同发力，让管道失效风险降低60%。更重要的是，它将被动应对变为主动预防，隐患还在萌芽，预警已经发出。

赋能：让每一口气井学会自主思考

3000多口气井星罗棋布于鄂尔多斯盆地，它们是天然气生产的源头，也是智能化改造最深层的触角。

过去，巡井员需要驱车数小时才能完成一轮巡检。如今，每一口气井都装上了“数字感官”，压力、流量、温度等关键数据实时采集，通过全域感知网络源源不断传回西安集中监控中心。

更重要的是，这些数据不再是冰冷的数字，而成为气井“自主思考”的依据。“柱塞气举主导、远程间开互补、自动泡排辅助”，这套智能排采体系让气井学会了“自己管自己”，何时关井、加多少药、阀门开多大，系统智能分析、远程操控，实现了“远程管控、智能决策、自动执行”的闭环管理。

效果立竿见影，措施有效率提升至95.1%，老井综合递减率控制在17.6%以内。那些被认为“年老体衰”的老井，重新焕发出活力。

“对于开发29年的气田来说，自然递减率每降低1个百分点，就相当于老井新增了可观的可采储量。”地质研究所二级工程师刘永建这样解释这项突破的意义。

气井的智能化盘活了存量，但要支撑老气田持久稳产、上产，地质攻关必须同步发力，寻找增量。围绕“平面扩边、纵向扩层、气藏调控、气井挖潜、地面优化”五大稳产技术对策，通过对气藏“前世今生”的全面梳理，实现了资源潜力的精准挖潜，采收率在原基础上提高5%。

而这一切突破的背后，离不开创新机制的支撑。第一采气厂以杨玲采气专家技能工作室为依托、气田北区青年技术尖刀组为引领，构建“一室三组”创新模式，真金白银投设备、给数据、配导师。同时推行“揭榜挂帅”制度，不论资历、不设门槛，谁有本事谁揭榜，让一线采气工与科研人员协同攻关。创新之火在基层一线生生不息，为老气田的持久活力提供了源源不断的动能。

重构：从无人值守到大监控

从空中到地下，从气井到管线，数据的洪流最终汇聚到西安集中监控中心。

走进集气站和净化厂，最直观的感受是：人少了。

过去，集气站的设备启停需要员工现场操作，遇到外电闪停，员工得顶风冒雪奔赴现场。如今，动设备实现一键远程启停，千里之外轻点鼠标，数秒内即可完成。

净化厂的变革同样深刻。甲醇回收装置通过智能调参，人工工作量减少92%；采出水与甲醇装卸全程自动化，员工不再需要站在罐车旁盯守。AI视频巡检替代了大部分人工巡查，激光扫描实时监测泄漏风险，人员定位系统全程保障作业安全。

现场无人化得以实现，得益于监控职能的集中与管理模式的重构。这便是第一采气厂最具突破性的变革——“大监控”模式。

近年来，随着中国石油“数智石油”战略启动和长庆油田数智2.0工作部署，第一采气厂加速智能化进程。手持终端、巡站机器人等新技术陆续“上岗”；2022年西安集中监控中心投用后，安眼工程、信息补强与大监控改革协同推进，监控层级从“二级”升级为“一级”，全厂气井、站场的数据自动采集与远程启停控制成为常态，“井多、站多、人少”的发展瓶颈得到有效缓解。厂级智能运营中心的建成，为质量效益双提升奠定了坚实基础。

过去，生产监控职能分散在各作业区、净化厂，指令需经多层传递，响应慢、协同难。如今，全厂监控职能集中至厂级平台，生产指令从平台直达现场。协同时间缩短20分钟，效率提升15%；站场人工巡检频次由3天一次降至5天一次，工作量减少60%；资源调配从局部优化转向全局优化，年节约车辆运费30万元。

决策模式也随之深刻改变。过去靠经验、靠电话沟通；现在，一体化指挥中心与数据平台让全链条透明可视。生产异常实时推送、语音报警，安全风险智能评估、精准防控，气井配产与管网调度由模型智能优化。决策依据从“经验判断”转向“数据驱动”。

“让数据多跑路、让员工少跑腿”，不再是口号，而是现实。

启程：从百亿方迈向“双百”新跨越

第一采气厂是长庆油田首个产量跨越百亿方的天然气生产主力。光环背后，挑战如影随形。

“三低”（低渗、低压、低丰度）气田开发难度大，气井产能自然递减快；作业区域横跨市县，管线绵延数千公里；用工总量持续下降，生产规模不断扩大。靠“人海战术”、靠经验管理，这条路将会越走越窄。

“体量大、规模大，如果跟不上科技创新的脚步，资源接替、成本效益、安全环保的难题就会进一步制约发展。”厂长吴付洋坦言。

出路只有一条，科技创新。

“科技工作干好了，开发水平就能提上去，安全管控就能更有力，成本效益就能好起来。这才是实实在在的硬支撑。”这一判断在全厂上下形成共识。

智能化改造为第一采气厂打下了坚实基础，但这不是终点，而是新的起点。

站在“十五五”启航的节点，这座开发29岁的老气田正以“逆生长”的姿态迈向未来。2026年，第一采气厂确立了建设综合性现代化“双百”能源大厂的目标，而智能化正是实现这一目标的核心驱动力。

目标既定，唯有扩产能、增储量，方能支撑起“双百”的体量。当前，产能建设正在加速推进，钻井现场施工效率持续提高，钻井周期不断缩短；智能储气库建设加速施工；陕224储气库2口扩容井完钻待投。研战线同样捷报频传，地质研究所智能排产项目攻关正酣，采气工艺研究所长停井复产增产成果可观。与此同时，各作业区、净化厂的技术革新与智能化改造也在同步铺开。

以智能化重塑生产力，这座老气田正朝着“双百”目标加速迈进。

从84套无人机的自动巡护，到3000多口气井的智能排采；从119座集气站的远程控制，到“大监控”模式的管理重构，数字动能贯穿采、集、输全环节，绘就出一幅高效、安全、现代的能源生产新图景。

在保障国家能源安全的征程上，这座老气田正用实践证明，数智重构，气脉方能新生。而智能化，正在让一个29岁的老厂，焕发出超越年龄的青春活力，书写着“老厂新作为”的时代篇章。

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